Analiza zagrożeń wybuchem w zakładzie chemicznym – metodyka krok po kroku

Zakład chemiczny może być narażony na kilka odmiennych mechanizmów prowadzących do wybuchu. Zagrożenie może wynikać z uwolnienia palnego gazu lub par cieczy, powstania obłoku pyłu, zapłonu mieszaniny wewnątrz aparatu technologicznego, niekontrolowanego przebiegu reakcji chemicznej albo nadmiernego wzrostu ciśnienia.

Każdy z tych scenariuszy wymaga innej metody analizy. Samo wyznaczenie stref zagrożenia wybuchem nie rozwiązuje problemu bezpieczeństwa procesowego, podobnie jak zastosowanie urządzeń w wykonaniu Ex nie zabezpiecza instalacji przed skutkami niekontrolowanej reakcji chemicznej.

Prawidłowa analiza powinna więc odpowiadać nie tylko na pytanie, czy wybuch jest możliwy, ale również:

• gdzie i w jakich warunkach może powstać atmosfera wybuchowa,
• jakie zdarzenie może doprowadzić do jej zapłonu,
• jakie mogą być skutki wybuchu,
• czy zastosowane zabezpieczenia są wystarczające,
• jakie dodatkowe działania techniczne i organizacyjne należy wdrożyć.

Trzy różne rodzaje analizy zagrożenia wybuchem

W praktyce określenie „analiza zagrożeń wybuchem” jest stosowane do kilku odmiennych opracowań. Przed rozpoczęciem pracy należy jednoznacznie ustalić, który zakres jest wymagany.

1. Ocena zagrożenia wybuchem według przepisów przeciwpożarowych

W obiektach i na terenach, na których prowadzone są procesy z użyciem materiałów mogących wytworzyć mieszaniny wybuchowe albo materiały takie są magazynowane, należy wykonać ocenę zagrożenia wybuchem.

Ocena ta obejmuje:

• wskazanie pomieszczeń zagrożonych wybuchem,
• wyznaczenie stref zagrożenia wybuchem,
• opracowanie graficznej dokumentacji klasyfikacyjnej,
• identyfikację źródeł emisji,
• wskazanie czynników mogących zainicjować zapłon.

Obowiązek wykonania oceny spoczywa na inwestorze, projektancie lub użytkowniku decydującym o procesie technologicznym.

Przepisy przeciwpożarowe wprowadzają również dwa istotne kryteria ilościowe:

• pomieszczenie uznaje się za zagrożone wybuchem, jeżeli możliwy wybuch mógłby spowodować przyrost ciśnienia przekraczający 5 kPa,
• strefę zagrożenia wybuchem należy wyznaczyć, jeżeli w pomieszczeniu może występować mieszanina wybuchowa o objętości co najmniej 0,01 m³ w zwartej przestrzeni.

Ocena ta ma bezpośrednie znaczenie dla projektu budowlanego, warunków ochrony przeciwpożarowej, klasyfikacji pomieszczeń, rozwiązań konstrukcyjnych, wentylacji oraz doboru zabezpieczeń przeciwwybuchowych.

2. Ocena ryzyka wybuchu i dokument zabezpieczenia przed wybuchem

Drugi obszar wynika z przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy wdrażających dyrektywę ATEX 1999/92/WE.

Pracodawca powinien ocenić ryzyko związane z możliwością wystąpienia atmosfery wybuchowej, uwzględniając w szczególności:

• prawdopodobieństwo i czas występowania atmosfery wybuchowej,
• prawdopodobieństwo wystąpienia oraz uaktywnienia źródeł zapłonu,
• instalacje, stosowane substancje i procesy technologiczne,
• wzajemne oddziaływanie procesów,
• przewidywane rozmiary skutków wybuchu.

Wyniki oceny powinny zostać ujęte w dokumencie zabezpieczenia przed wybuchem, sporządzonym przed udostępnieniem miejsca pracy. Dokument musi być następnie aktualizowany po zmianach mogących wpływać na poziom ryzyka.

Przepisy ATEX dotyczą atmosfery wybuchowej rozumianej jako mieszanina substancji palnych z powietrzem, w której po zapłonie spalanie rozprzestrzenia się na całą niespaloną mieszaninę. Nie obejmuje to automatycznie wszystkich możliwych rodzajów wybuchu występujących w zakładzie chemicznym.

3. Analiza zagrożeń procesowych i niekontrolowanych reakcji

Oddzielnego podejścia wymaga ryzyko związane z:

• niekontrolowaną reakcją egzotermiczną,
• rozkładem termicznym substancji,
• niezamierzoną polimeryzacją,
• reakcją materiałów niekompatybilnych,
• nadmiernym wytwarzaniem gazu,
• utratą chłodzenia,
• błędną kolejnością dozowania,
• przekroczeniem temperatury lub ciśnienia procesu,
• zablokowaniem odpowietrzenia lub instalacji odciążającej.

W takim przypadku źródłem zagrożenia nie musi być atmosfera wybuchowa występująca w warunkach atmosferycznych. Może nim być gwałtowny wzrost temperatury i ciśnienia wewnątrz reaktora, zbiornika, suszarni albo instalacji rurowej.

Niekontrolowana reakcja rozpoczyna się, gdy szybkość wydzielania ciepła przez reakcję przekracza możliwość jego odbioru. W konsekwencji może dojść do przyspieszenia reakcji, wrzenia mieszaniny, powstawania produktów gazowych i przekroczenia dopuszczalnego ciśnienia aparatu. Ocena takich zagrożeń wymaga analizy reaktywności chemicznej i często badań kalorymetrycznych – nie może zostać zastąpiona samą klasyfikacją stref ATEX.

Jak przeprowadza się analizę zagrożeń wybuchem?

Zakres opracowania powinien być dostosowany do rodzaju instalacji, ale prawidłowa analiza powinna przebiegać według uporządkowanej metodyki.

Krok 1. Rozpoznanie procesu technologicznego

Pierwszym etapem nie jest analiza kart charakterystyki, lecz dokładne poznanie instalacji i sposobu jej użytkowania.

Należy ustalić:

• jakie operacje jednostkowe są prowadzone,
• jakie substancje występują w poszczególnych aparatach,
• jakie są temperatury i ciśnienia robocze,
• które operacje są prowadzone w układzie otwartym,
• gdzie występują odpowietrzenia i zrzuty,
• w jaki sposób realizowane jest dozowanie, mieszanie i przeładunek,
• jak przebiega rozruch, zatrzymanie i czyszczenie instalacji,
• jakie nieprawidłowości procesu są racjonalnie przewidywalne,
• jakie czynności wykonuje obsługa oraz firmy zewnętrzne.

Podstawowymi materiałami wejściowymi są między innymi:

• schematy technologiczne PFD,
• schematy rurociągów i oprzyrządowania P&ID,
• rzuty i przekroje pomieszczeń,
• bilanse materiałowe,
• wykazy substancji,
• karty charakterystyki,
• instrukcje technologiczne,
• dane dotyczące wentylacji,
• dokumentacja urządzeń,
• historia awarii i zdarzeń potencjalnie wypadkowych.

Dokumentacja techniczna musi zostać zweryfikowana podczas wizji lokalnej. W zakładach eksploatowanych rzeczywisty stan instalacji często różni się od pierwotnych rysunków i założeń projektowych.

Krok 2. Identyfikacja substancji mogących stworzyć zagrożenie

Należy uwzględnić nie tylko podstawowe surowce, ale również:

• półprodukty,
• produkty gotowe,
• rozpuszczalniki pomocnicze,
• środki czyszczące,
• odpady,
• produkty uboczne,
• pozostałości procesowe,
• pyły powstające podczas mielenia, przesypywania lub suszenia,
• substancje mogące powstać podczas niekontrolowanej reakcji.

Parametry gazów i par cieczy

W zależności od procesu analizuje się między innymi:

• dolną i górną granicę wybuchowości,
• temperaturę zapłonu,
• temperaturę samozapłonu,
• prężność par,
• gęstość względem powietrza,
• minimalną energię zapłonu,
• maksymalne ciśnienie wybuchu,
• grupę wybuchowości,
• stężenie graniczne tlenu,
• wpływ temperatury i ciśnienia procesu.

Sama temperatura zapłonu cieczy nie przesądza o braku zagrożenia. Ciecz może być podgrzewana, rozpylana albo uwalniana pod ciśnieniem, a powstająca mgła może zachowywać się inaczej niż para tworząca się nad spokojną powierzchnią cieczy.

Parametry pyłów palnych

W przypadku pyłów konieczne może być określenie:

• maksymalnego ciśnienia wybuchu,
• wskaźnika wybuchowości,
• minimalnej energii zapłonu,
• minimalnej temperatury zapłonu obłoku pyłu,
• minimalnej temperatury zapłonu warstwy pyłu,
• dolnej granicy wybuchowości,
• stężenia granicznego tlenu,
• rezystywności,
• granulacji,
• wilgotności.

Parametry powinny odpowiadać materiałowi rzeczywiście powstającemu w procesie. Dane dla surowca handlowego mogą być niemiarodajne, jeżeli w instalacji materiał jest mielony, suszony, odpylany albo ulega zmianie składu i uziarnienia.

Krok 3. Identyfikacja źródeł emisji

Źródłem emisji jest miejsce, z którego gaz, para, mgła lub pył może przedostać się do otoczenia i utworzyć atmosferę wybuchową.

W zakładzie chemicznym analizie podlegają między innymi:

• króćce załadunkowe i rozładunkowe,
• otwarte włazy,
• odpowietrzenia zbiorników,
• zawory bezpieczeństwa,
• miejsca pobierania próbek,
• połączenia elastyczne,
• uszczelnienia pomp i mieszadeł,
• połączenia kołnierzowe,
• układy dozowania,
• stanowiska przelewania cieczy,
• workownice i rozładunek worków,
• młyny, przesiewacze i mieszalniki,
• filtry i cyklony,
• urządzenia transportu pneumatycznego,
• miejsca opróżniania odpadów,
• wnętrza zbiorników, reaktorów i rurociągów.

Analiza musi obejmować normalną pracę oraz przewidywalne zakłócenia, takie jak rozłączenie węża, przepełnienie zbiornika, utrata podciśnienia, awaria wentylacji lub niewłaściwe zamknięcie aparatu.

Nie oznacza to jednak, że każda katastroficzna awaria służy do wyznaczania stref. Norma dotycząca klasyfikacji gazowych atmosfer wybuchowych nie obejmuje katastroficznych i rzadkich awarii wykraczających poza przyjętą koncepcję normalności. Takie zdarzenia powinny być analizowane innymi metodami bezpieczeństwa procesowego.

Krok 4. Klasyfikacja stref zagrożenia wybuchem

Przestrzenie, w których może wystąpić atmosfera wybuchowa, klasyfikuje się jako:

• strefy 0, 1 lub 2 – dla gazów, par i mgieł,
• strefy 20, 21 lub 22 – dla pyłów palnych.

Rodzaj strefy zależy od częstotliwości i czasu występowania atmosfery wybuchowej. Zasięg strefy zależy natomiast między innymi od:

• rodzaju i intensywności emisji,
• właściwości substancji,
• ciśnienia i temperatury,
• wielkości otworu emisji,
• skuteczności i dostępności wentylacji,
• geometrii instalacji,
• przeszkód ograniczających rozprzestrzenianie,
• gęstości gazu lub par,
• warunków otoczenia.

Dla atmosfer gazowych podstawę techniczną stanowi PN-EN IEC 60079-10-1. Norma traktuje przestrzeń jako obszar trójwymiarowy, dlatego strefy nie powinny być przedstawiane wyłącznie jako okręgi na rzucie.

W przypadku pyłów stosuje się zasady PN-EN 60079-10-2. Analizie podlegają odrębnie obłoki pyłu oraz warstwy i osady, które mogą zostać ponownie wzniecone i utworzyć wtórną atmosferę wybuchową.

Dokumentacja klasyfikacyjna powinna przedstawiać:

• oznaczenie źródła emisji,
• rodzaj i stopień emisji,
• rodzaj wentylacji,
• podstawę przyjętego zasięgu,
• rodzaj strefy,
• zasięg poziomy i pionowy,
• przekroje w miejscach istotnych,
• granice stref względem ścian, otworów i urządzeń.

Krok 5. Identyfikacja efektywnych źródeł zapłonu

Samo występowanie atmosfery wybuchowej nie prowadzi jeszcze do wybuchu. Konieczne jest wystąpienie źródła zapłonu posiadającego energię wystarczającą do zapalenia danej mieszaniny.

Analiza powinna obejmować między innymi:

• gorące powierzchnie,
• płomienie i gorące gazy,
• iskry mechaniczne,
• urządzenia elektryczne,
• prądy błądzące,
• elektryczność statyczną,
• wyładowania atmosferyczne,
• promieniowanie elektromagnetyczne,
• ultradźwięki,
• sprężanie adiabatyczne i fale uderzeniowe,
• reakcje egzotermiczne,
• procesy samozagrzewania,
• prace spawalnicze i szlifierskie.

Ogólna metodyka identyfikowania sytuacji prowadzących do wybuchu oraz ograniczania ryzyka została opisana w PN-EN 1127-1. Norma wskazuje, że wymagany poziom bezpieczeństwa zależy nie tylko od konstrukcji zabezpieczeń, ale także od prawidłowej instalacji, użytkowania i konserwacji urządzeń.

Elektryczność statyczna

W zakładach chemicznych elektryczność statyczna jest jednym z najczęściej niedoszacowanych źródeł zapłonu.

Ładunki mogą powstawać podczas:

• przelewania cieczy,
• rozpylania,
• przesypywania proszków,
• transportu pneumatycznego,
• filtrowania,
• mieszania,
• przemieszczania materiałów w nieprzewodzących przewodach,
• stosowania opakowań i wykładzin z tworzyw sztucznych.

Należy ocenić nie tylko uziemienie urządzeń, ale również możliwość powstania izolowanych elementów przewodzących, wyładowań z powierzchni materiałów nieprzewodzących oraz naelektryzowania pracowników.

Krok 6. Ocena możliwości uznania pomieszczenia za zagrożone wybuchem

Wyznaczenie lokalnej strefy 1 albo 2 nie jest równoznaczne z uznaniem całego pomieszczenia za pomieszczenie zagrożone wybuchem.

W tym celu należy określić możliwy przyrost ciśnienia spowodowany wybuchem. Analiza powinna uwzględniać najbardziej niekorzystny racjonalnie przewidywalny scenariusz eksploatacyjny, w tym:

• najbardziej niebezpieczną substancję,
• maksymalną ilość mogącą uczestniczyć w wybuchu,
• rzeczywistą objętość przestrzeni powietrznej,
• możliwy czas emisji,
• powierzchnię parowania,
• warunki wentylacji,
• parametry wybuchowości substancji.

Wytyczne i równania do określania przyrostu ciśnienia zostały zawarte w załączniku do rozporządzenia przeciwpożarowego. Przepisy wymagają rozpatrywania najbardziej niekorzystnej sytuacji mogącej powstać podczas eksploatacji pomieszczenia.

Wynik ma znaczenie między innymi dla:

• klasyfikacji pomieszczenia,
• konstrukcji ścian i stropów,
• powierzchni odciążających,
• usytuowania pomieszczenia,
• dopuszczalnej powierzchni strefy pożarowej,
• warunków ewakuacji,
• doboru instalacji technicznych.

Krok 7. Ocena skutków wybuchu

Klasyfikacja stref opisuje prawdopodobieństwo występowania atmosfery wybuchowej, lecz nie określa pełnych skutków jej zapłonu.

Należy przeanalizować między innymi:

• wzrost ciśnienia,
• oddziaływanie płomienia,
• możliwość zawalenia elementów konstrukcyjnych,
• rozrzut odłamków,
• propagację wybuchu pomiędzy urządzeniami,
• wtórne wybuchy pyłów,
• możliwość powstania pożaru rozlewiska lub strumieniowego,
• uwolnienie substancji toksycznych,
• wpływ na drogi ewakuacyjne,
• oddziaływanie na sąsiednie instalacje.

Szczególnego znaczenia nabierają połączone instalacje odpylania. Wybuch zainicjowany w filtrze może rozprzestrzenić się przewodem do urządzenia procesowego albo hali, jeżeli nie zastosowano skutecznej izolacji przeciwwybuchowej.

Krok 8. Dobór środków bezpieczeństwa

Środki ograniczające ryzyko powinny być dobierane według właściwej hierarchii.

1. Zapobieganie tworzeniu atmosfery wybuchowej

Możliwe rozwiązania obejmują:

• zastąpienie substancji mniej niebezpieczną,
• prowadzenie procesu w układzie zamkniętym,
• ograniczenie ilości substancji palnych,
• obniżenie temperatury procesu,
• zastosowanie inertyzacji,
• skuteczne odciągi miejscowe,
• zapobieganie wyciekom i pyleniu,
• utrzymanie podciśnienia w instalacji,
• automatyczną kontrolę napełniania.

2. Zapobieganie zapłonowi

Stosuje się między innymi:

• urządzenia właściwe dla danej strefy,
• kontrolę temperatur powierzchni,
• uziemienia i połączenia wyrównawcze,
• eliminację izolowanych elementów przewodzących,
• detekcję gazów,
• nadzór nad pracami gorącymi,
• kontrolę narzędzi i urządzeń przenośnych,
• okresowe kontrole instalacji Ex,
• odpowiednią organizację konserwacji.

3. Ograniczanie skutków wybuchu

W zależności od instalacji mogą być wymagane:

• odciążanie wybuchu,
• bezpłomieniowe odciążanie,
• tłumienie wybuchu,
• izolacja przeciwwybuchowa,
• konstrukcja odporna na ciśnienie wybuchu,
• bezpieczne odprowadzenie produktów spalania,
• zawory szybkiego zamknięcia,
• instalacje inertyzujące,
• odpowiednie odległości bezpieczeństwa.

Dobór zabezpieczeń nie powinien sprowadzać się do wskazania produktu katalogowego. Konieczne jest określenie scenariusza obliczeniowego, parametrów wybuchowości, wytrzymałości aparatu, miejsca odprowadzenia wybuchu oraz wzajemnego oddziaływania zabezpieczonych elementów instalacji.

Przykładowe scenariusze w zakładzie chemicznym

Zamiast ogólnych „studiów przypadku” analiza powinna opisywać konkretne scenariusze odpowiadające rzeczywistym procesom zakładu.

Scenariusz 1. Przelewanie palnego rozpuszczalnika do mieszalnika

Podczas podłączania węża, odpowietrzania zbiornika i rozłączania instalacji może dojść do emisji par rozpuszczalnika.

Analiza powinna obejmować:

• maksymalne natężenie emisji,
• temperaturę cieczy,
• prężność par,
• sposób odpowietrzania,
• skuteczność wentylacji,
• możliwość gromadzenia par przy posadzce,
• uziemienie zbiornika, opakowania i węża,
• prędkość przepływu cieczy,
• wyposażenie elektryczne stanowiska,
• zachowanie operatora.

Samo zastosowanie pompy oznaczonej Ex nie rozwiązuje zagrożenia, jeżeli podczas przelewania może dojść do wyładowania elektrostatycznego pomiędzy niepołączonymi elementami instalacji.

Scenariusz 2. Zasyp proszku do reaktora

Podczas opróżniania worków albo big-bagów może powstać obłok pyłu. Jednocześnie wewnątrz reaktora mogą występować pary palnego rozpuszczalnika, tworząc mieszaninę hybrydową.

Należy ocenić:

• wybuchowość pyłu,
• parametry mieszaniny hybrydowej,
• sposób otwierania opakowań,
• pylenie podczas zasypu,
• odciąg miejscowy,
• możliwość naelektryzowania opakowania i operatora,
• uziemienie urządzenia,
• zastosowanie narzędzi i elementów niemetalowych,
• możliwość propagacji wybuchu do instalacji odpylania.

Właściwym środkiem może być hermetyczny zasyp, inertyzacja reaktora, kontrola zawartości tlenu albo zmiana sposobu dozowania. Samo powiększenie wentylacji hali nie zawsze jest rozwiązaniem adekwatnym do zagrożenia wewnątrz aparatu.

Scenariusz 3. Niekontrolowana reakcja w reaktorze

Utrata chłodzenia, zbyt szybkie dozowanie reagenta lub zanieczyszczenie wsadu może doprowadzić do niekontrolowanego wzrostu temperatury.

W takim przypadku należy ustalić:

• ciepło reakcji,
• temperaturę początku niebezpiecznego rozkładu,
• maksymalny możliwy przyrost temperatury,
• szybkość wydzielania ciepła i gazów,
• czas dostępny na reakcję operatora,
• ciśnienie możliwe do osiągnięcia w aparacie,
• wydajność układu chłodzenia,
• skuteczność blokad i zabezpieczeń,
• wymaganą przepustowość układu awaryjnego odciążenia.

Zawór bezpieczeństwa dobrany wyłącznie na podstawie zapotrzebowania dla pożaru zewnętrznego może być niewystarczający dla gwałtownej reakcji dwufazowej albo intensywnego wydzielania gazów. Projekt układu odciążenia musi wynikać z rzeczywistego scenariusza procesowego.

Jakie metody analizy można stosować?

W zależności od rodzaju zagrożenia mogą być stosowane:

• analiza źródeł emisji i klasyfikacja stref,
• ocena efektywnych źródeł zapłonu,
• listy kontrolne ATEX,
• What-If,
• HAZID,
• HAZOP,
• FMEA,
• analiza drzewa błędów,
• analiza drzewa zdarzeń,
• LOPA,
• analiza warstw zabezpieczeń,
• obliczenia skutków wybuchu,
• badania kalorymetryczne,
• badania parametrów wybuchowości pyłów.

Metoda HAZOP może skutecznie identyfikować odchylenia procesu, takie jak „za wysoka temperatura”, „brak przepływu” lub „odwrotny przepływ”. Nie zastępuje jednak badań substancji, klasyfikacji stref ani szczegółowej oceny efektywnych źródeł zapłonu.

Co powinno zawierać kompletne opracowanie?

Profesjonalna analiza zagrożeń wybuchem w zakładzie chemicznym powinna zawierać co najmniej:

1. określenie celu i zakresu analizy,
2. wykaz podstaw prawnych i normatywnych,
3. opis obiektu i procesu technologicznego,
4. wykaz substancji oraz ich parametrów,
5. opis warunków pracy instalacji,
6. identyfikację źródeł emisji,
7. obliczenia dotyczące emisji i wentylacji,
8. klasyfikację stref zagrożenia wybuchem,
9. graficzną dokumentację klasyfikacyjną,
10. ocenę źródeł zapłonu,
11. obliczenie przyrostu ciśnienia w pomieszczeniach,
12. wskazanie pomieszczeń zagrożonych wybuchem,
13. opis możliwych scenariuszy awaryjnych,
14. ocenę istniejących zabezpieczeń,
15. określenie niezbędnych działań technicznych,
16. określenie działań organizacyjnych,
17. zasady kontroli i konserwacji,
18. wymagania dotyczące aktualizacji dokumentacji.

Wyniki powinny być jednoznaczne. Dokumentacja nie może kończyć się ogólnym zaleceniem „stosować urządzenia ATEX”. Powinna określać co najmniej wymaganą kategorię lub poziom zabezpieczenia urządzenia, grupę gazową lub pyłową, klasę temperaturową albo maksymalną temperaturę powierzchni oraz warunki środowiskowe.

Kiedy analizę należy zaktualizować?

Ponowna analiza jest wymagana lub uzasadniona między innymi po:

• zmianie surowca albo jego dostawcy,
• zmianie składu mieszaniny,
• zwiększeniu wydajności,
• podwyższeniu temperatury lub ciśnienia procesu,
• przebudowie instalacji,
• zmianie wentylacji,
• zmianie technologii czyszczenia,
• zastosowaniu nowego opakowania lub sposobu dozowania,
• wymianie urządzeń,
• zmianie parametrów automatyki,
• wystąpieniu awarii albo zapłonu,
• stwierdzeniu nieskuteczności zabezpieczenia,
• zmianie organizacji pracy.

Dokumentacja powinna przedstawiać stan rzeczywisty zakładu, a nie stan z dnia pierwotnego odbioru instalacji.

Najczęstsze błędy w analizach zakładów chemicznych

Do najczęściej spotykanych nieprawidłowości należą:

• ograniczenie analizy do kart charakterystyki,
• nieuwzględnienie warunków procesowych,
• brak wizji lokalnej,
• pominięcie wnętrz urządzeń,
• nieuwzględnienie rozruchu, czyszczenia i awarii,
• mechaniczne kopiowanie zasięgów stref,
• nieuwzględnienie mgieł palnych,
• brak danych dla pyłów powstających w procesie,
• utożsamianie strefy z pomieszczeniem zagrożonym wybuchem,
• analiza wyłącznie elektrycznych źródeł zapłonu,
• brak oceny propagacji wybuchu,
• brak analizy niekontrolowanych reakcji,
• dobór zabezpieczeń bez obliczeń,
• niespójność rysunków ze stanem rzeczywistym,
• brak wdrożenia zaleceń.

Analiza zagrożeń wybuchem jako element bezpieczeństwa procesowego

Prawidłowo wykonana analiza nie jest dokumentem tworzonym wyłącznie na potrzeby kontroli albo odbioru. Jej wyniki powinny wpływać na:

• projekt technologiczny,
• projekt wentylacji,
• dobór urządzeń,
• automatykę zabezpieczeniową,
• rozwiązania konstrukcyjne,
• instrukcje eksploatacji,
• procedury prac niebezpiecznych,
• gospodarkę remontową,
• zasady zakupowe,
• szkolenia pracowników,
• procedurę zarządzania zmianą.

Największą wartość analiza przynosi wtedy, gdy jest wykonywana przed zamówieniem urządzeń i przed zakończeniem projektu instalacji. Pozwala wówczas usunąć zagrożenie u źródła, zamiast dostosowywać gotową instalację za pomocą kosztownych zabezpieczeń.

Wsparcie Ognitech

Ognitech wspiera zakłady chemiczne oraz inne zakłady przemysłowe w zakresie:

• audytów zagrożenia wybuchem,
• oceny zagrożenia wybuchem,
• oceny ryzyka wybuchu,
• klasyfikacji stref,
• opracowania rysunków stref,
• obliczeń przyrostu ciśnienia,
• dokumentów zabezpieczenia przed wybuchem,
• analizy źródeł zapłonu,
• weryfikacji urządzeń i instalacji Ex,
• opracowania koncepcji zabezpieczeń,
• aktualizacji dokumentacji po zmianach technologicznych,
• przygotowania zakładu do odbioru lub kontroli.

Zakres analizy każdorazowo powinien wynikać z rzeczywistego procesu, parametrów substancji oraz możliwych scenariuszy awaryjnych. Tylko takie podejście pozwala przejść od formalnego wskazania zagrożenia do rzeczywistego ograniczenia prawdopodobieństwa i skutków wybuchu.