System ochrony przeciwpożarowej w zakładzie produkcyjnym – jak zaprojektować skuteczne zabezpieczenia?
System ochrony przeciwpożarowej zakładu produkcyjnego nie jest pojedynczą instalacją ani zestawem czujek, hydrantów i gaśnic. Jest to zespół wzajemnie powiązanych rozwiązań budowlanych, instalacyjnych, technologicznych i organizacyjnych, których zadaniem jest:
ograniczenie możliwości powstania pożaru,
możliwie wczesne wykrycie zagrożenia,
zahamowanie rozwoju i rozprzestrzeniania się pożaru,
zapewnienie bezpiecznej ewakuacji,
ograniczenie strat w mieniu i przestojów produkcyjnych,
przygotowanie zakładu do prowadzenia działań ratowniczo-gaśniczych.
Przepisy zaliczają do urządzeń przeciwpożarowych między innymi system sygnalizacji pożarowej, stałe urządzenia gaśnicze, urządzenia inertyzujące, instalacje oświetlenia ewakuacyjnego, hydranty, pompy przeciwpożarowe, klapy przeciwpożarowe, urządzenia oddymiające, zabezpieczenia przeciwwybuchowe, sterowane drzwi i bramy przeciwpożarowe oraz przeciwpożarowe wyłączniki prądu. Nie wyczerpuje to jednak całego zakresu ochrony zakładu, ponieważ równie istotne są wydzielenia przeciwpożarowe, odporność ogniowa konstrukcji, organizacja pracy i bezpieczeństwo procesu technologicznego.
Nie istnieje jeden uniwersalny system dla każdego zakładu
Zakład obróbki metalu, fabryka mebli, mieszalnia chemiczna, zakład spożywczy i magazyn tworzyw sztucznych mogą mieć podobną powierzchnię, ale wymagać całkowicie odmiennych zabezpieczeń.
O rodzaju systemu nie powinien decydować wyłącznie rozmiar hali. Znaczenie mają przede wszystkim:
rodzaj prowadzonego procesu,
właściwości palne i wybuchowe surowców,
ilość materiałów znajdujących się w instalacji i magazynach,
gęstość obciążenia ogniowego,
szybkość rozwoju potencjalnego pożaru,
sposób składowania,
wysokość składowania i rodzaj regałów,
możliwość tworzenia atmosfer wybuchowych,
liczba pracowników i organizacja zmian,
konstrukcja oraz wysokość budynku,
powierzchnia stref pożarowych,
dostępność wody,
odległość od jednostki ochrony przeciwpożarowej,
znaczenie instalacji dla ciągłości działalności przedsiębiorstwa.
Dlatego projektowanie zabezpieczeń powinno rozpocząć się od analizy zagrożeń, a nie od sporządzenia listy urządzeń, które inwestor zamierza kupić.
Obowiązki właściciela i użytkownika zakładu
Właściciel obiektu ma obowiązek przestrzegać wymagań techniczno-budowlanych, instalacyjnych i technologicznych, wyposażyć obiekt w wymagane urządzenia przeciwpożarowe i gaśnice, zapewnić ich konserwację, przygotować warunki ewakuacji i prowadzenia działań ratowniczych, przeszkolić pracowników oraz ustalić zasady postępowania na wypadek pożaru.
Obowiązki te mogą zostać w całości albo części przeniesione na zarządcę lub użytkownika na podstawie umowy. Jeżeli zakres odpowiedzialności nie został formalnie określony, odpowiedzialność spoczywa na podmiocie faktycznie władającym obiektem.
W zakładzie produkcyjnym podział odpowiedzialności powinien jednoznacznie wskazywać, kto odpowiada za:
instalacje należące do właściciela nieruchomości,
urządzenia technologiczne należące do użytkownika,
prowadzenie przeglądów,
aktualizację dokumentacji,
organizację ewakuacji,
zabezpieczenie prac pożarowo niebezpiecznych,
nadzór nad wykonawcami zewnętrznymi,
wprowadzanie zmian technologicznych.
Krok 1. Rozpoznanie zagrożeń pożarowych zakładu
Pierwszym etapem powinien być audyt technologiczny i przeciwpożarowy. Nie wystarcza sprawdzenie projektu architektonicznego hali.
Analiza powinna obejmować cały cykl funkcjonowania instalacji:
dostawę i rozładunek surowców,
magazynowanie,
transport wewnętrzny,
proces produkcyjny,
czyszczenie i konserwację,
magazynowanie produktu gotowego,
gospodarkę odpadami,
rozruchy, zatrzymania i przewidywalne awarie.
Jakie informacje należy zebrać?
Do zaprojektowania ochrony potrzebne są między innymi:
rzuty i przekroje budynków,
schematy technologiczne i P&ID,
wykaz substancji oraz aktualne karty charakterystyki,
maksymalne ilości materiałów,
sposób i wysokość składowania,
parametry pożarowe i wybuchowe materiałów,
liczba osób na poszczególnych zmianach,
opis instalacji wentylacyjnych i odpylających,
wydajność sieci wodociągowej,
dokumentacja istniejących urządzeń przeciwpożarowych,
informacje o dotychczasowych pożarach i zdarzeniach potencjalnie wypadkowych.
Analiza powinna obejmować stan rzeczywisty. Rysunki projektowe i powykonawcze należy zweryfikować podczas wizji lokalnej, ponieważ wieloletnie zakłady są często rozbudowywane i modernizowane bez kompleksowej aktualizacji dokumentacji.
Krok 2. Ustalenie warunków ochrony przeciwpożarowej
Części produkcyjne i magazynowe są co do zasady klasyfikowane jako strefy pożarowe PM. W obrębie tego samego zakładu mogą jednak występować również części biurowe, socjalne, laboratoria, pomieszczenia techniczne i magazyny wymagające odrębnej kwalifikacji.
Dla części PM należy ustalić przede wszystkim:
powierzchnię i wysokość budynku,
liczbę kondygnacji,
maksymalną gęstość obciążenia ogniowego,
podział na strefy pożarowe,
występowanie pomieszczeń zagrożonych wybuchem,
klasę odporności pożarowej budynku,
klasy odporności ogniowej elementów,
wymagania dotyczące ewakuacji,
odległości od innych obiektów,
dostęp do dróg pożarowych,
wymagane zaopatrzenie wodne.
Dopuszczalne powierzchnie stref pożarowych PM zależą między innymi od gęstości obciążenia ogniowego, liczby kondygnacji oraz występowania pomieszczenia zagrożonego wybuchem. Zastosowanie instalacji tryskaczowej albo samoczynnego oddymiania może w określonych warunkach pozwolić na zwiększenie dopuszczalnej powierzchni strefy, ale musi to wynikać z przyjętej koncepcji projektowej.
Gęstość obciążenia ogniowego
Gęstość obciążenia ogniowego określa energię cieplną, która może zostać wydzielona podczas spalenia materiałów palnych przypadających na jednostkę powierzchni strefy.
Obliczenie powinno uwzględniać między innymi:
surowce,
półprodukty,
produkty gotowe,
opakowania,
palne wyposażenie,
oleje i płyny technologiczne,
tworzywa znajdujące się w maszynach,
odpady,
materiały składowane tymczasowo.
Nie należy przyjmować wyłącznie średniego stanu magazynu. Podstawą powinien być maksymalny racjonalnie przewidywalny stan materiałowy odpowiadający sposobowi użytkowania strefy.
Krok 3. Ochrona bierna budynku
Ochrona bierna ogranicza rozprzestrzenianie się pożaru bez konieczności uruchamiania urządzeń sterujących.
Obejmuje ona między innymi:
odpowiednią odporność ogniową konstrukcji,
podział obiektu na strefy pożarowe,
ściany i stropy oddzielenia przeciwpożarowego,
drzwi i bramy przeciwpożarowe,
zabezpieczenie przepustów instalacyjnych,
obudowę dróg ewakuacyjnych,
pasy międzykondygnacyjne,
zabezpieczenie konstrukcji stalowej,
wymagane odległości pomiędzy budynkami.
Częstym błędem jest skupienie się na urządzeniach aktywnych przy jednoczesnym pozostawieniu nieuszczelnionych przejść kablowych, niezabezpieczonych kanałów wentylacyjnych albo bram przeciwpożarowych, których nie można zamknąć z uwagi na sposób prowadzenia produkcji.
Oddzielenia muszą pozostać skuteczne w eksploatacji
Ściana przeciwpożarowa przestaje spełniać swoją funkcję, jeżeli:
wykonano w niej nieklasyfikowany przepust,
brama została zablokowana paletą,
przenośnik technologiczny nie ma odpowiedniego zamknięcia,
przewód wentylacyjny przechodzi bez klapy przeciwpożarowej,
uszkodzono zabezpieczenie konstrukcji,
drzwi nie domykają się z powodu niewłaściwego montażu.
Kontrola wydzieleń powinna być elementem odbioru i późniejszych audytów zakładu.
Krok 4. Wykrywanie pożaru
System sygnalizacji pożarowej powinien być dobierany do zjawisk pożarowych występujących w danej instalacji.
Standardowa punktowa czujka dymu może być nieskuteczna lub powodować alarmy fałszywe w obiekcie, w którym normalnie występują:
para wodna,
mgła olejowa,
pył,
dym technologiczny,
znaczne ruchy powietrza,
duże wysokości,
wahania temperatury.
W zależności od zagrożenia można zastosować między innymi:
punktowe czujki dymu,
czujki ciepła,
czujki wielokryterialne,
systemy zasysające,
liniowe czujki dymu,
liniową detekcję temperatury,
detektory płomienia,
kamery termowizyjne,
detekcję gazów palnych,
lokalną detekcję wewnątrz urządzeń technologicznych.
Dobór powinien uwzględniać rodzaj spodziewanego pożaru, wysokość, prędkość przepływu powietrza, czas wymagany do wykrycia i warunki środowiskowe.
Krok 5. Stałe urządzenia gaśnicze
Nie każdą instalację produkcyjną należy chronić w ten sam sposób. Woda może być skuteczna dla części materiałów stałych, ale nie zawsze jest właściwa dla cieczy palnych, metali, urządzeń pod napięciem, substancji reagujących z wodą czy procesów wysokotemperaturowych.
W zależności od zagrożenia stosuje się między innymi:
instalacje tryskaczowe,
instalacje zraszaczowe,
instalacje mgły wodnej,
instalacje pianowe,
urządzenia proszkowe,
urządzenia gazowe,
instalacje inertyzujące,
lokalne systemy gaszenia maszyn,
systemy wykrywania i gaszenia iskier,
instalacje ochrony filtrów i urządzeń odpylających.
Instalacja tryskaczowa nie jest automatycznie wymagana w każdej hali
Przepisy nie nakładają ogólnego obowiązku stosowania instalacji tryskaczowej albo systemu sygnalizacji pożarowej w każdym budynku produkcyjnym. Obowiązek może jednak wynikać z parametrów lub funkcji obiektu, zastosowanych rozwiązań zamiennych, przyjętej koncepcji budowlanej, wymagań ubezpieczyciela albo analizy ryzyka ciągłości działalności.
Instalacja tryskaczowa może zostać zastosowana również po to, aby:
zwiększyć dopuszczalną powierzchnię strefy pożarowej,
obniżyć wymaganą klasę odporności pożarowej,
zwiększyć dopuszczalne długości przejść,
ograniczyć przewidywane straty,
spełnić wymagania rozwiązania zamiennego,
zabezpieczyć krytyczne dla produkcji obszary.
Jeżeli instalacja ma umożliwiać odstępstwo albo zwiększenie dopuszczalnych parametrów obiektu, jej zakres ochrony i parametry muszą odpowiadać warunkom przyjętym w projekcie.
Krok 6. Instalacja wodociągowa przeciwpożarowa
Wewnętrzna instalacja hydrantowa musi być dobrana do klasyfikacji i parametrów strefy.
Przykładowo hydranty 52 są wymagane między innymi w strefie produkcyjnej lub magazynowej o gęstości obciążenia ogniowego przekraczającej 500 MJ/m² i powierzchni przekraczającej 200 m². W określonych przypadkach dopuszcza się zastosowanie hydrantów 33, jeżeli gęstość obciążenia ogniowego nie przekracza 1000 MJ/m². Zasilanie hydrantów wewnętrznych musi być zapewnione przez co najmniej godzinę.
Projekt powinien potwierdzać:
wymagany rodzaj hydrantów,
pokrycie chronionej powierzchni,
jednoczesność poboru wody,
wydajność,
wymagane ciśnienie,
czas działania,
sposób zasilania,
zabezpieczenie przed zamarznięciem,
niezależność od innych instalacji.
Samo rozmieszczenie szafek na rzucie nie potwierdza prawidłowości instalacji. Niezbędne są obliczenia hydrauliczne oraz pomiary rzeczywistych parametrów podczas odbioru.
Krok 7. Zaopatrzenie wodne do zewnętrznego gaszenia pożaru
Zakład musi być przygotowany do prowadzenia działań przez jednostki ochrony przeciwpożarowej.
W zależności od parametrów obiektu wymagane źródło wody mogą stanowić:
sieć wodociągowa z hydrantami zewnętrznymi,
przeciwpożarowy zbiornik wodny,
naturalny lub sztuczny zbiornik z odpowiednim stanowiskiem czerpania,
układ łączący kilka źródeł.
Należy określić:
wymaganą ilość wody,
wydajność źródeł,
czas zapewnienia poboru,
odległości hydrantów od obiektów,
dostęp dla samochodów pożarniczych,
możliwość jednoczesnej pracy instalacji zewnętrznych i wewnętrznych,
wpływ instalacji tryskaczowej lub zraszaczowej na bilans wody.
Warunki wodne i drogi pożarowe stanowią element danych wymaganych przy uzgadnianiu projektów pod względem ochrony przeciwpożarowej.
Krok 8. Odprowadzanie dymu i ciepła
Oddymianie hali może służyć między innymi:
utrzymaniu warunków ewakuacji,
poprawie możliwości prowadzenia działań ratowniczych,
ograniczeniu oddziaływania temperatury na konstrukcję,
zmniejszeniu rozprzestrzeniania się dymu,
zwiększeniu dopuszczalnej powierzchni strefy pożarowej.
System powinien zostać zaprojektowany z uwzględnieniem:
charakterystyki rozwoju pożaru,
przewidywanej mocy pożaru,
wysokości hali,
podziału na strefy dymowe,
kurtyn dymowych,
powierzchni czynnej urządzeń oddymiających,
napływu powietrza kompensacyjnego,
wpływu instalacji wentylacyjnej,
oddziaływania instalacji tryskaczowej,
obciążenia śniegiem i wiatrem.
Otwarcie klap bez zapewnienia odpowiedniego napływu powietrza może nie zapewnić wymaganej skuteczności oddymiania. Należy również sprawdzić, czy otwierane bramy i drzwi będą dostępne podczas pożaru i czy ich funkcjonowanie nie zależy od ręcznej decyzji pracownika, który może nie znajdować się na miejscu.
Krok 9. Zagrożenie wybuchem
W zakładzie produkcyjnym system ochrony przeciwpożarowej może wymagać powiązania z zabezpieczeniami przeciwwybuchowymi.
Dotyczy to szczególnie procesów wykorzystujących:
palne gazy,
ciecze i rozpuszczalniki,
pyły palne,
transport pneumatyczny,
instalacje odpylania,
suszenie i mielenie,
mieszanie proszków,
ładowanie akumulatorów,
procesy generujące wodór.
Środki bezpieczeństwa mogą obejmować:
hermetyzację procesu,
wentylację,
detekcję gazu,
inertyzację,
kontrolę stężenia tlenu,
odciążanie wybuchu,
bezpłomieniowe odciążanie,
tłumienie wybuchu,
izolację przeciwwybuchową,
dobór urządzeń Ex,
połączenia wyrównawcze i uziemienie,
automatyczne zatrzymanie procesu.
Zabezpieczenie filtra poprzez klapę odciążającą nie chroni automatycznie pozostałej instalacji. Jeżeli nie zastosowano odpowiedniej izolacji, wybuch może rozprzestrzenić się kanałami do hali, silosu lub urządzenia procesowego.
Krok 10. Zabezpieczenie procesu technologicznego
W zakładzie produkcyjnym instalacje budynkowe muszą współpracować z automatyką technologiczną.
W razie pożaru konieczne może być:
zatrzymanie przenośników,
przerwanie dozowania,
zatrzymanie transportu pneumatycznego,
zamknięcie zaworów mediów palnych,
wyłączenie wentylacji technologicznej,
pozostawienie określonych wentylatorów w pracy,
zatrzymanie ogrzewania,
odłączenie części zasilania,
utrzymanie zasilania urządzeń bezpieczeństwa,
przeprowadzenie instalacji do stanu bezpiecznego,
uruchomienie chłodzenia awaryjnego,
podanie gazu inertnego.
Nie należy automatycznie wyłączać wszystkich urządzeń. W niektórych procesach nagłe odłączenie mieszadła, chłodzenia albo wentylatora może zwiększyć zagrożenie. Każde sterowanie powinno wynikać z analizy procesu i scenariusza pożarowego.
Krok 11. Ewakuacja pracowników
Warunki ewakuacji muszą odpowiadać liczbie osób, charakterowi pracy i zagrożeniom występującym w obiekcie.
W strefach PM dopuszczalne długości przejść i dojść zależą między innymi od:
gęstości obciążenia ogniowego,
liczby kondygnacji,
liczby kierunków ewakuacji,
występowania pomieszczenia zagrożonego wybuchem,
zastosowania urządzeń gaśniczych i oddymiających.
W pomieszczeniu zagrożonym wybuchem długość przejścia ewakuacyjnego nie powinna przekraczać 40 m. Dla stref PM zawierających takie pomieszczenie dopuszczalna długość dojścia jest bardziej ograniczona niż dla zwykłej hali produkcyjnej.
Należy sprawdzić również:
szerokość przejść pomiędzy maszynami,
dostępność wyjść podczas wszystkich trybów pracy,
kierunek otwierania drzwi,
możliwość opuszczenia stref objętych kontrolą dostępu,
oświetlenie awaryjne,
oznakowanie,
sposób alarmowania w warunkach wysokiego hałasu,
ewakuację wykonawców i osób nieznających obiektu,
ewakuację osób o ograniczonej mobilności.
W hali, w której pracownicy stosują ochronniki słuchu, standardowy sygnalizator akustyczny może być niewystarczający. Konieczne może być zastosowanie sygnalizacji optycznej, komunikatów głosowych, urządzeń wibracyjnych albo innych rozwiązań odpowiadających organizacji pracy.
Scenariusz pożarowy – podstawa współdziałania systemów
Scenariusz pożarowy opisuje sekwencję możliwych zdarzeń podczas pożaru oraz sposób współdziałania urządzeń przeciwpożarowych, instalacji budynkowych i urządzeń technologicznych. Obejmuje również rozwiązania organizacyjne niezbędne do prawidłowego funkcjonowania zabezpieczeń.
Opracowanie scenariusza jest wymagane dla obiektu lub jego odrębnej strefy pożarowej, jeżeli przewidziano system sygnalizacji pożarowej, stałe urządzenia gaśnicze, urządzenia oddymiające albo urządzenia zapobiegające zadymieniu.
Przykładowa sekwencja sterowań
Dla pożaru w hali scenariusz może przewidywać przykładowo:
-wykrycie pożaru przez czujkę,
-uruchomienie alarmu pierwszego stopnia,
-weryfikację alarmu przez personel,
-uruchomienie alarmu drugiego stopnia,
-transmisję alarmu do monitoringu,
-zatrzymanie wybranych urządzeń technologicznych,
-zamknięcie zaworów mediów palnych,
-wyłączenie wentylacji bytowej,
-zamknięcie klap przeciwpożarowych,
-uruchomienie oddymiania,
-otwarcie napowietrzania,
-zamknięcie bram oddzielenia przeciwpożarowego,
-odblokowanie drzwi ewakuacyjnych,
-uruchomienie komunikatów alarmowych,
-sprowadzenie dźwigów do ustalonego poziomu,
-przekazanie informacji do służb zakładowych.
Nie jest to sekwencja uniwersalna. Działanie każdej instalacji musi zostać określone indywidualnie, a możliwe sprzeczności pomiędzy sterowaniami należy usunąć na etapie projektowania.
Matryca sterowań
Praktycznym rozwinięciem scenariusza jest matryca sterowań, określająca reakcję poszczególnych urządzeń na konkretne sygnały.
Matryca powinna jednoznacznie wskazywać:
źródło sygnału,
warunek uruchomienia,
sterowane urządzenie,
wymagany stan urządzenia,
opóźnienie czasowe,
sposób potwierdzenia wykonania,
reakcję na brak potwierdzenia,
zachowanie podczas zaniku zasilania,
możliwość sterowania ręcznego,
priorytety pomiędzy systemami.
Bez matrycy poszczególni wykonawcy mogą zaprojektować poprawne instalacje, które po połączeniu nie będą działały jako spójny system.
Projekty urządzeń przeciwpożarowych
Urządzenia przeciwpożarowe powinny być wykonane na podstawie projektu uzgodnionego przez rzeczoznawcę do spraw zabezpieczeń przeciwpożarowych. Warunkiem dopuszczenia ich do użytkowania jest przeprowadzenie właściwych prób i badań potwierdzających prawidłowość działania.
Projekt urządzenia powinien określać co najmniej:
cel i zakres ochrony,
podstawę projektową,
parametry obliczeniowe,
budowę urządzenia,
sposób działania w warunkach normalnych i pożarowych,
powiązania z innymi instalacjami,
wymagania zasilania podstawowego i rezerwowego,
sposób monitorowania uszkodzeń,
wymagania odbiorowe,
zasady przeglądów i konserwacji.
W przypadku określonych obiektów produkcyjnych i magazynowych projekty budowlane wymagają uzgodnienia przeciwpożarowego. Dotyczy to między innymi stref PM przekraczających wskazane w przepisach powierzchnie i wartości gęstości obciążenia ogniowego oraz obiektów, w których występuje zagrożenie wybuchem.
Odbiór systemu ochrony przeciwpożarowej
Odbiór nie powinien ograniczać się do sprawdzenia, czy urządzenia zostały zamontowane.
Należy przeprowadzić:
kontrolę zgodności wykonania z projektem,
pomiary elektryczne,
pomiary hydrauliczne,
próby szczelności,
testy zasilania rezerwowego,
próby czujek i ręcznych ostrzegaczy,
testy alarmów i transmisji,
próby sterowania drzwiami, bramami i klapami,
próby instalacji oddymiania i napowietrzania,
próby działania urządzeń technologicznych,
weryfikację sygnalizacji uszkodzeń,
testy wszystkich scenariuszy,
testy zaniku podstawowego źródła energii.
W odniesieniu do instalacji tryskaczowej nie należy pisać o „sprawdzeniu skuteczności tryskaczy” podczas standardowego odbioru. Odbiór potwierdza między innymi zgodność wykonania, parametry hydrauliczne, działanie zaworów kontrolno-alarmowych, pomp, monitoringu i urządzeń alarmowych. Rzeczywistego pożaru w chronionej strefie oczywiście się nie przeprowadza.
Testy zintegrowane
Najważniejszym etapem jest test całego systemu, a nie osobne odbiory branżowe.
Przykładowo alarm pożarowy powinien zostać sprawdzony łącznie z:
centralą SSP,
oddymianiem,
wentylacją,
kontrolą dostępu,
bramami pożarowymi,
przeciwpożarowym wyłącznikiem prądu,
automatyką technologiczną,
instalacją gazową,
dźwiękowym systemem ostrzegawczym,
systemem BMS,
transmisją alarmu.
Testy powinny być prowadzone według przygotowanych scenariuszy i udokumentowane protokołem zawierającym wyniki, stwierdzone nieprawidłowości i działania naprawcze.
Instrukcja bezpieczeństwa pożarowego
Właściciel, zarządca lub użytkownik obiektu produkcyjnego albo magazynowego powinien zapewnić i wdrożyć instrukcję bezpieczeństwa pożarowego, jeżeli obiekt nie jest objęty jednym z przewidzianych w przepisach wyłączeń.
Instrukcja powinna obejmować między innymi:
warunki ochrony wynikające z procesu i magazynowania,
zagrożenie wybuchem,
wyposażenie w urządzenia przeciwpożarowe,
zasady przeglądów,
sposób postępowania podczas pożaru,
organizację ewakuacji,
zabezpieczanie prac pożarowo niebezpiecznych,
obowiązki personelu,
plany obiektu i terenu,
lokalizację urządzeń i materiałów niebezpiecznych,
drogi pożarowe i źródła wody.
Instrukcja musi być aktualizowana co najmniej raz na dwa lata oraz po zmianach sposobu użytkowania lub procesu technologicznego wpływających na warunki ochrony przeciwpożarowej.
Eksploatacja i utrzymanie systemu
Urządzenie przeciwpożarowe, które nie jest regularnie kontrolowane, może nie zadziałać w chwili zagrożenia.
Przeglądy i konserwację należy prowadzić zgodnie z:
przepisami,
właściwymi normami,
projektem,
dokumentacją techniczno-ruchową,
instrukcjami producentów.
Przepisy wskazują, że przeglądy urządzeń przeciwpożarowych powinny być wykonywane w terminach określonych przez producenta, jednak nie rzadziej niż raz w roku. Dla części urządzeń i elementów mogą obowiązywać krótsze terminy albo dodatkowe próby.
Sam protokół serwisowy nie wystarcza
Zarządzający zakładem powinien również kontrolować:
usunięcie stwierdzonych usterek,
wyłączenia i blokady systemów,
zmiany układu magazynowego,
dostępność hydrantów i urządzeń sterujących,
drożność dróg pożarowych,
stan zamknięć przeciwpożarowych,
aktualność oznakowania,
dostępność części zamiennych,
ważność umów serwisowych,
sposób zabezpieczenia obiektu podczas awarii urządzenia.
Każde wyłączenie istotnego systemu powinno powodować wdrożenie środków zastępczych, takich jak zwiększony nadzór, ograniczenie produkcji, wstrzymanie prac gorących albo zapewnienie dodatkowego wyposażenia gaśniczego.
Zarządzanie zmianą
Jednym z najczęstszych źródeł niezgodności jest modernizacja procesu bez ponownej oceny ochrony przeciwpożarowej.
Analizy wymagają między innymi:
zmiana surowca,
zwiększenie ilości magazynowanych materiałów,
podwyższenie regałów,
zmiana rodzaju opakowań,
zwiększenie wydajności linii,
zabudowa nowej maszyny,
przesunięcie ścian lub bram,
zmiana instalacji odpylania,
modyfikacja wentylacji,
wykonanie instalacji fotowoltaicznej,
zmiana organizacji pracy,
wzrost liczby pracowników,
zmiana sposobu ładowania akumulatorów,
instalacja magazynu energii.
Zmiana może wpływać jednocześnie na gęstość obciążenia ogniowego, strefy pożarowe, strefy zagrożenia wybuchem, zasięg hydrantów, skuteczność tryskaczy, drogi ewakuacyjne i działanie automatyki.
Dlatego zakład powinien posiadać procedurę zarządzania zmianą, w ramach której każda istotna modyfikacja jest oceniana przed jej wykonaniem.
Najczęstsze błędy w zakładach produkcyjnych
1. Dobór urządzeń przed analizą zagrożeń
Inwestor kupuje system sygnalizacji, tryskacze albo klapy oddymiające bez określenia celu i wymaganych parametrów ochrony.
2. Traktowanie ochrony jako zbioru niezależnych instalacji
Każda branża realizuje własny projekt, ale nikt nie odpowiada za współdziałanie całości.
3. Brak powiązania z technologią
System budynkowy wykrywa pożar, lecz linia nadal transportuje palny materiał albo podaje rozpuszczalnik do zagrożonej strefy.
4. Nieaktualne obliczenie obciążenia ogniowego
Obliczenia odpowiadają warunkom sprzed rozbudowy magazynu, a rzeczywiste ilości materiałów są wielokrotnie większe.
5. Niedostosowanie detekcji do środowiska
Czujki powodują alarmy fałszywe albo nie są zdolne do odpowiednio wczesnego wykrycia charakterystycznego pożaru.
6. Zasłanianie tryskaczy i czujek
Nowe regały, kanały, reklamy, maszyny lub zabudowy zakłócają działanie urządzeń.
7. Brak izolacji przeciwwybuchowej
Filtr posiada odciążenie, ale wybuch może propagować się przewodami do wnętrza hali.
8. Blokowanie zamknięć przeciwpożarowych
Bramy i drzwi są klinowane albo blokowane ze względów transportowych.
9. Niespójne sterowania
Alarm zatrzymuje urządzenie, które powinno pozostać w pracy, albo jednocześnie uruchamia dwa systemy działające przeciwstawnie.
10. Odbiór wyłącznie dokumentacyjny
Zakład posiada protokoły branżowe, ale nie przeprowadzono pełnego testu scenariusza pożarowego.
11. Brak aktualizacji po zmianach
Dokumentacja, scenariusz, matryca sterowań i instrukcja bezpieczeństwa pożarowego nie odpowiadają rzeczywistemu stanowi zakładu.
Jak powinien przebiegać proces projektowy?
Kompleksowe przygotowanie systemu ochrony przeciwpożarowej powinno obejmować:
-zebranie danych wejściowych,
-wizję lokalną i analizę procesu,
-identyfikację zagrożeń pożarowych i wybuchowych,
-określenie warunków ochrony przeciwpożarowej,
-obliczenie gęstości obciążenia ogniowego,
-weryfikację podziału na strefy pożarowe,
-ocenę warunków ewakuacji,
-ustalenie wymaganych urządzeń,
-opracowanie koncepcji zabezpieczeń,
-przygotowanie scenariusza pożarowego,
-opracowanie matrycy sterowań,
-wykonanie i uzgodnienie projektów,
-koordynację międzybranżową,
-nadzór nad wykonaniem,
-próby branżowe,
-testy zintegrowane,
-przygotowanie dokumentacji powykonawczej,
-szkolenie personelu,
-wdrożenie harmonogramu przeglądów,
-wprowadzenie procedury zarządzania zmianą.
Wsparcie Ognitech
Ognitech wspiera zakłady produkcyjne w projektowaniu, wdrażaniu i utrzymywaniu kompleksowych systemów ochrony przeciwpożarowej.
Zakres prac może obejmować:
audyt przeciwpożarowy zakładu,
analizę procesu technologicznego,
określenie warunków ochrony przeciwpożarowej,
obliczenia gęstości obciążenia ogniowego,
ocenę zagrożenia wybuchem,
klasyfikację stref ATEX,
koncepcję zabezpieczeń pożarowych i przeciwwybuchowych,
projektowanie urządzeń przeciwpożarowych,
opracowanie scenariusza pożarowego,
przygotowanie matrycy sterowań,
koordynację projektów branżowych,
nadzór nad realizacją,
odbiory i testy zintegrowane,
opracowanie instrukcji bezpieczeństwa pożarowego,
przygotowanie procedur zakładowych,
szkolenia pracowników,
przygotowanie obiektu do czynności kontrolno-rozpoznawczych PSP.
Skuteczny system ochrony przeciwpożarowej nie polega na zastosowaniu możliwie największej liczby urządzeń. Powinien być proporcjonalny do rzeczywistych zagrożeń, prawidłowo zaprojektowany, skoordynowany z procesem technologicznym i regularnie weryfikowany podczas całego okresu eksploatacji zakładu.